尾礦回收的關鍵指標要求是在保證回收率的前提下盡量提高礦漿處理量。與常規(guī)筒式磁選機相比，盤式回收設備的設計要求有較大的不同，其關鍵參數(shù)主要表現(xiàn)在分選區(qū)、磁系設計及卸料方式3個方面。

1、分選區(qū)

永磁筒式磁選機利用磁筒外筒皮與槽體之間的間隙進行分選作業(yè)，此有效分選間隙一般為40~60mm，為提高設備處理量，只有通過增加筒徑以加大分選帶或增加筒長以加大給礦面積實現(xiàn)。但限于設備運行可靠性與制造成本，筒式磁選機不能無限放大，故一般用于選鐵流程的粗選、精選及掃選作業(yè)段。

而盤式磁選機的有效工作面為盤側(cè)面，礦漿過流面高度大于盤直徑的1/3，通常單臺設備上串聯(lián)多個盤（常見為6~16）使用，設備臺時處理量遠大于筒式設備。如φ1200mm×3000mm規(guī)格筒式磁選機臺時礦漿處理量≤300m3，而φ1200mm-12規(guī)格盤式磁選機的臺時礦漿處理量可達1000m3，且質(zhì)量濃度越低，筒式設備處理效率也越低。

另外，針對不同粒級分布的待選礦物需要設計并選擇不同的筒式設備。而常規(guī)流程的*終尾礦中含有粗選段尾礦、掃選段尾礦及精選段尾礦，粒級分布較寬，筒式設備設計難度高，而盤式設備分選面大、分選帶長且寬，寬粒級分布對其影響較小。

2、磁系設計

由于采用筒式磁選機的場合一般要求保證較高的精礦品位，但同時對回收率及處理量等提出要求，故除了采用順流、逆流與半逆流型槽體外，在磁系的設計上也采用了沿磁筒周向設計N、S極交替的開放式磁路，增加磁性礦物翻轉(zhuǎn)次數(shù)，剔除夾雜以提高精礦品位。

而盤式磁選機優(yōu)先需要保證的是精礦回收率，故在磁系設計上一般采用沿磁盤徑向設計N、S極交替的單盤面自閉合式開放式磁路，磁性顆粒團聚后基本無翻轉(zhuǎn)，精礦品位很低，但回收率較高。另外，盤間距受磁系影響，間距太小，則相鄰盤磁系相互干涉，破壞磁路，且處理量低；間距過大，則相鄰盤間存在較大的磁場空區(qū)，工作效率降低。傳統(tǒng)的弱磁場盤式磁選機盤間距約為單個分選盤的1.2~1.5倍，新型的中強磁場盤式磁選機盤間距則可設計更大。

3、卸料方式

實現(xiàn)精礦徹底、快速卸料一直是盤式尾礦回收磁選機的難題。

常規(guī)筒式磁選機磁系沿磁筒周向設計為扇形，精礦被攜帶至無磁區(qū)時即可依靠自重及外部沖洗水的作用下實現(xiàn)卸料。僅在如濃縮段等場合，為保證精礦濃度而采用刮板代替沖洗水強制卸料。

而傳統(tǒng)盤式磁選機沿盤面設計成360°全磁系，無弱磁場或零磁場區(qū)，必須采用刮板強制卸料，導致刮板磨損相當嚴重。此外，盤面一直吸附并攜帶著>3mm厚的致密精礦層占據(jù)了*佳有效回收區(qū)，極大降低了回收效果與效率。近幾年，為徹底解決卸料難題，提出了類似筒式磁選機扇形磁系設計理念，并研發(fā)出了相應的設備，解決了卸料難題。

相關設備：永磁筒式磁選機、雙立環(huán)脈動高梯度磁選機、6S搖床、螺旋溜槽。